Montage von Closed-Loop-Elektronik mit einer 7,5-kW-Spindel

Montage von Closed-Loop-CNC-Elektronik: Anordnung der Komponenten, Verdrahtungsüberlegungen und Herausforderungen für optimale Funktionalität und effektive Abschirmung In diesem Video werde ich den Montageprozess für Closed-Loop-CNC-Elektronik demonstrieren. Ursprünglich hatte der Kunde die Komponenten gekauft und beabsichtigt, sie selbst zu verdrahten. Später entschied er sich jedoch, mich die Komponenten in einem Gehäuse montieren und einbauen zu lassen. Leider erlitt die Spindel erhebliche Schäden. Die Spannmutter verkantete sich schief auf dem Gewinde, und trotz vorsichtiger Versuche, sie zu entfernen, war ich erfolglos. Um weitere Schäden zu vermeiden, empfahl ich dem Kunden, alternative Optionen, einschließlich einer Versicherung, zur Behebung des Problems zu prüfen. Die abgenutzte Verpackung der Spindel zeigte deutlich das Ausmaß des Schadens. Diese spezielle Spindel ist ein Hochleistungsmodell mit 7,5 kW. Obwohl die M18-Zugentlastungskabelmutterbaugruppe ebenfalls beschädigt war, habe ich sie ersetzt, da ich diese Muttern ohnehin am Gehäuse verwenden würde. Die anderen Komponentenboxen wiesen geringfügige Schäden auf, aber insgesamt waren die Komponenten in gutem Zustand, mit nur wenigen kleinen Dellen und ohne funktionale Probleme. Es ist offensichtlich, dass der Kunde mit der Verdrahtung begonnen hatte, aber nach dem Erkennen der Komplexität beschloss, professionelle Hilfe in Anspruch zu nehmen. Während ich Kunden ermutige, ihre eigene Elektronik und Mechanik zu montieren, um ein tieferes Verständnis der Maschine zu erlangen, verstehe ich, dass dies nicht für jeden machbar ist, insbesondere in zeitkritischen oder hochproduzierenden Szenarien. In solchen Fällen ist es oft sinnvoller, dass ein Techniker die Montage übernimmt und eventuelle Probleme diagnostiziert. Ich würde gerne Ihre Gedanken dazu im Kommentarbereich hören. Beim Transport von Komponenten mit Befestigungselementen ist es wichtig, Murphys Gesetz zu beachten: Wenn sich ein Befestigungselement lösen kann, wird es das auch tun. Die durch Straße und Federung verursachten Vibrationen können Schrauben und Muttern lockern. Denken Sie an die Vibrationsmaschinen, die zum Sortieren von Komponenten verwendet werden. Übrigens, wenn Ihnen dieser Inhalt gefällt, klicken Sie bitte auf den Like-Button. Das steigert nicht nur meinen Serotoninspiegel, sondern motiviert mich auch, weitere Videos zu erstellen. Vergessen Sie auch nicht, meinen Kanal für weitere Videos wie dieses und Bare-Metal-Mikrocontroller-Inhalte zu abonnieren. Einer der zeitaufwendigsten Aspekte dieser Art von Arbeit ist das Finden der am besten geeigneten Anordnung der Komponenten im Gehäuse. Es gibt zahlreiche elektrische und räumliche Überlegungen zu berücksichtigen. Das Hauptanliegen ist die Trennung empfindlicher Signale von stromintensiven und spulendrahtbestückten Komponenten wie Motoren, die Störungen aussenden. Diese Störungen können Signale stören, die auf bestimmte Spannungspegel, wie 0 Volt oder höhere Pegel wie 5 Volt oder 24 Volt, ausgelegt sind. Um dieses Problem zu lösen, habe ich die Komponenten so angeordnet, dass diese Signale räumlich von den höheren Strom- und Spannungsleitungen getrennt sind oder sich kreuzen, anstatt parallel zu verlaufen. Außerdem habe ich darauf geachtet, alle Kabel, die mit Signalen und Motoren verbunden sind, abzuschirmen. Weitere Faktoren, die bei der Anordnung der Komponenten zu berücksichtigen sind, sind die Position der Paneele um das Gehäuse herum, die Zugänglichkeit zu verschiedenen Komponenten für Konfiguration und Verdrahtung sowie die Positionierung von Komponenten entlang der Kanten, wie z. B. Lüfter oder Lüftungslöcher. Der Controller muss Zugang zum abnehmbaren Paneelbereich des Gehäuses haben, damit USB- oder Ethernet-Kabel angeschlossen werden können. Ich muss die Basis der Elektronik oft regelmäßig in das Gehäuse einsetzen, um die korrekte Platzierung sicherzustellen. Der begrenzte Platz in der Basis stellt jedoch eine Herausforderung dar, selbst für meine dünnen Finger. Wenn ich viele ähnliche Projekte bearbeiten würde, müsste ich eine effizientere Methode entwickeln oder besser planen. Vor dem Zusammenbau von Elektronik in diesen Gehäusen habe ich meine eigenen Gehäuse aus Holz gebaut und alles in CAD geplant. Bevor ich die Komponenten an der Basis befestige, überlege ich sorgfältig, welche zusätzlichen Elemente hinzugefügt werden müssen. Dies erfordert eine sorgfältige Planung, da es immer Komponenten gibt, die leicht vergessen werden können und Bohrlöcher erfordern. Bohren hinterlässt jedoch Metallspäne, die schädlich für elektrische Komponenten sein können. Diese Herausforderung trat während dieses Baus auf und ist genau der Grund, warum ich diese Videos überhaupt erst erstelle. Hersteller und Monteure, die in sich wiederholenden Arbeiten oder Fließbändern tätig sind, verwenden oft Arbeitspläne. Diese Pläne beschreiben die effizienteste Reihenfolge der Schritte, wobei jede Operation, ihre Dauer und die notwendige Ausrüstung beschrieben werden. In meinen Videos versuche ich, alle Operationen in der Reihenfolge durchzuführen, die ich für am effizientesten und einfachsten halte. Oft stelle ich jedoch nach der Erkenntnis, dass mein ursprünglicher Plan fehlerhaft war, die Clips neu zusammen. Dieses Video zeigt die Clips in der korrekten Reihenfolge der Operationen, mit Ausnahme der Sammelschienen, die nach dem Zusammenbau der Netzteile hinzugefügt wurden. Wenn Sie genau hinsehen, werden Sie möglicherweise kleinere Diskrepanzen in anderen Clips feststellen. Dennoch fügt sich am Ende alles gut zusammen. Meine Absicht bei der Ausrichtung und Platzierung der Treiber und Netzteile ist es, die Verkabelung getrennt und organisiert zu halten. Closed-Loop-Treiber erfordern zahlreiche Verbindungen, darunter sechs für den Motorgeber, vier für den Motor, zwei für die Stromversorgung und vier für den Controller. Die Geber- und Motoranschlüsse müssen zum abnehmbaren Gehäusepaneel geführt werden. Da diese Kabel parallel verlaufen, um ihre jeweiligen Positionen an der Maschine zu erreichen, ist es entscheidend, dass sowohl die Geber- als auch die Motorkabel abgeschirmt sind. Später im Video werden Sie sehen, wie ich die Abschirmung terminiere. Der Umgang mit Schrauben und Muttern zur Montage vieler dieser Komponenten kann frustrierend, zeitaufwendig und anfällig für Lockerungen durch Vibrationen sein. Ich könnte stattdessen Abstandshalter mit Clips in Betracht ziehen, obwohl die unterschiedlichen Lochgrößen dies möglicherweise nicht zulassen. Um den Controller auf ein Niveau zu bringen, auf dem die USB- und Ethernet-Anschlüsse vom abnehmbaren Panel aus zugänglich sind, habe ich Abstandshalter erstellt. Ich habe diese Abstandshalter so konstruiert, dass sie maximale strukturelle Unterstützung bieten. Da der Controller Lötpunkte in der Nähe dieser Löcher hat, musste ich den Durchmesser des Bereichs um jedes Loch anpassen, um die Kontaktfläche zu optimieren. Aus HDPE-Material habe ich diese Abstandshalter auf der Drehbank hergestellt. Ich habe zufällig viel von diesem Material in meiner Werkstatt. Die Klemmleisten, die ich zuvor erwähnt hatte, wurden hinzugefügt, nachdem die Komponenten bereits montiert waren. Es war schwierig, in den Bereich zu bohren, und ich musste sicherstellen, dass die anderen Komponenten vor Metallspänen geschützt waren, um Schäden zu vermeiden. Planung ist in solchen Situationen entscheidend. In einem früheren Video habe ich Kabelbinder verwendet, und es gab einige Bedenken in den Kommentaren, insbesondere bezüglich der abgeschnittenen Enden. Seien Sie versichert, ich habe Ihr Feedback gehört. Es ist erwähnenswert, dass ich auch UL-gelistete Kabelbinder verwende. Mit meiner jahrelangen Erfahrung in diesem Bereich kann ich mir schließlich nicht vorstellen, warum Kunststoff-Kabelbinder eine UL-Zulassung benötigen sollten. Ich glaube nicht, dass nicht-UL-gelistete leitfähig sind oder schärfere Kanten besitzen, die Drähte beschädigen könnten. Vielleicht bezieht sich die UL-Zulassung eher auf ihre Langlebigkeit und Materialzusammensetzung. Für die Neugierigen da draußen: UL-gelistete Kabelbinder werden für Sicherheit und Festigkeit in ihren vorgesehenen Anwendungen verwendet. Die UL-Zulassung stellt sicher, dass das Material beim Verbrennen oder Erhitzen keine schädlichen Toxine abgibt. In einem früheren Video habe ich eine Lochrasterplatine mit Stiftleisten gelötet, um eine bequeme Möglichkeit zum Anschließen von Flachbandkabeln zu bieten. Idealerweise sollte ich dafür PCBs herstellen, aber das Löten auf Lochrasterplatinen ist nicht allzu schwierig. Diese spezielle Verbindung ist zwischen dem Controller und den Treibern für die Puls- und Richtungssignale. Mein zuverlässiger Knipex-Schraubenschlüssel ist praktisch für die Herstellung von Flachbandkabeln. Ich erwähne diese Schraubenschlüssel oft in meinen letzten Videos, weil ich sie wirklich gerne benutze. Ich gebe sogar einen Link in der Beschreibung für Interessierte an, der mir möglicherweise eine Provision einbringt. Es ist fantastisch, Innovationen in diesem Segment der Werkzeugindustrie zu sehen. Einige Closed-Loop-Treiber beschriften ihre Leistungsanschlüsse als AC an jedem Anschluss, was auf Kompatibilität mit Gleich- und Wechselstromeingängen hinweist. Es ist jedoch wichtig, sich des erforderlichen Spannungspegels für den Wechselstromeingang bewusst zu sein, wenn Sie diesen verwenden möchten. Diese Treiber zeigen normalerweise keine Polarität an den mit AC gekennzeichneten Anschlüssen an. Im Video zeige ich, dass der Pluspol typischerweise in der Nähe der Motorspulenanschlüsse liegt, aber es ist immer ratsam, dies mit Ihrem spezifischen Treibermodell zu bestätigen. Nun ist es an der Zeit, Kabel für die Encoder zu erstellen. Jedes Kabel benötigt an beiden Enden Steckverbinder, was insgesamt 48 Drahtenden zum Löten ergibt. Dieser Prozess umfasst das Spreizen der Drähte, das Verdrillen, das Löten der Verbindungen, um sicherzustellen, dass sie intakt bleiben, das Erhitzen von Schrumpfschläuchen über den gelöteten Enden (ohne zu vergessen, sie vor dem Löten hinzuzufügen) und schließlich das Abdecken des gesamten Satzes von Verbindungen mit größeren Schrumpfschläuchen. Ich musste die Basis der Elektronik mehrmals in das Gehäuse einsetzen, um die Öffnung für den Controller zu markieren. Vevor, oder „Vee-vor“ (ich bin mir der Aussprache nicht sicher), ist ein Unternehmen, das eine breite Palette von Industrieausrüstungen anbietet. Sie haben sich an mich gewandt, um eines ihrer Produkte zu bewerten, und ich habe mich für eine Magnetbohrmaschine entschieden, die einen Magneten verwendet, um beim Bohren an Ort und Stelle zu bleiben. Ich habe diese Bohrmaschine kostenlos erhalten, aber ich werde eine unvoreingenommene Bewertung abgeben. Im Nachhinein stelle ich fest, dass die Wahl eines Stanz- und Gesenksets möglicherweise besser gewesen wäre, aber die Magnetbohrmaschine hat für die benötigten Löcher immer noch ausreichend funktioniert. Es gibt jedoch einige Einschränkungen zu beachten. Vielleicht ist Ihnen aufgefallen, dass das erste Loch, das ich mit einer Lochsäge gebohrt habe, nicht ideal war. Ich wusste, dass ich mindestens 15 mm Metall unter dem Elektromagneten der Bohrmaschine benötigte, um einen ordnungsgemäßen Halt zu gewährleisten, und ich hätte das richtige Werkzeug anstelle einer Lochsäge verwenden sollen. Leider hatte ich zu diesem Zeitpunkt keinen 3/4-Zoll-Rotobroach zur Hand, daher wurde es ein interessantes Experiment. Zum Sichern der Werkzeuge verwendet die Magnetbohrmaschine einen Weldon-Schaft mit zwei Abflachungen am Schaft, in den der Werkzeugschaft eingeführt wird. Zwei Stellschrauben halten das Werkzeug an Ort und Stelle, und es gibt kein Spiel in der Passung. Obwohl die Führungen der Bohrmaschine, die die vertikale Bewegung begrenzen, anfänglich nicht fest genug waren, musste ich die Klemmleiste einstellen. Die Anweisungen besagten, dass die Klemmleiste im Werk voreingestellt war. Die Einstellung erfolgt über drei lange Stellschrauben mit Kontermuttern, um ein Lockern im Laufe der Zeit und eine Bewegung der Führungen zu verhindern. Für das erste Loch hatte ich ursprünglich geplant, ein Pilotloch zu erstellen, aber das nachfolgende Werkzeug, das ich verwendete, hatte keinen Führungspunkt. Ich verstehe, dass viele von Ihnen Bedenken haben könnten, und ich stimme zu, dass eine Lochsäge nicht das geeignete Werkzeug für diese Anwendung ist. Ein Kernbohrer wäre eine bessere Wahl gewesen. Leider begannen die Kernbohrer, die ich hatte, bei 7/8 Zoll, während ich ein 3/4-Zoll-Loch benötigte. Das brachte mich in eine schwierige Situation. Außerdem sollte ich mindestens 15 mm Metall unter der Magnetspule haben, was nicht der Fall war. Infolgedessen verlief dieser Versuch nicht reibungslos. Das Werkzeug, das ich für das erste Loch verwendete, war eine Standard-Lochsäge, kein Kernbohrer. Offensichtlich keine gute Idee. Um die Bohrmaschine korrekt zu positionieren, verwendete ich einen kleineren Bohrer, um die richtige Position zu erreichen. Interessanterweise passte das Gewinde der Lochsäge perfekt zum Weldon-Schaftadapter für das Spannfutter. Jetzt ist es an der Zeit, in meiner Werkstatt dickeres Metall zu finden, da ich vergessen hatte, einen Metalltisch zu haben (alt werden hat seine Nachteile!). Oh, da ist der Metalltisch, den ich vergessen hatte! Trotz des Missgeschicks mit dem ersten Loch blieb ich hartnäckig und benutzte weiterhin die Lochsäge, da ich dachte, dass die zusätzliche Metalldicke einen besseren Halt bieten würde. Mit Vertrauen in die Magnetbohrmaschine für die restlichen Löcher ordnete ich die Steckverbinder auf der Platte an. Der mittlere Bolzen ist der Punkt, an dem die Abschirmung angeschlossen wird. Spoiler-Alarm: Die restlichen Löcher, die ich machen musste, erwiesen sich als in Ordnung. Es wäre hilfreich gewesen, wenn die Bohrmaschine mit einer Stahlplatte zum Bohren auf dünnem Metall geliefert worden wäre. Ich habe an einigen Bohrpositionen einen Fehler gemacht. Obwohl die Maße und die auf dem Panel gezeichneten Linien korrekt waren, habe ich versehentlich ein Fadenkreuz an die falsche Linie gesetzt. Ich musste später Anpassungen vornehmen, was zu mehr Platz zwischen den Motoranschlüssen führte. Wenn der Platz zu klein gewesen wäre, hätte ich den Fehler vor dem Bohren bemerkt. Nun muss ich das passende Werkzeug für diese Anschlüsse finden. Ein 7/8-Zoll-Werkzeug ist etwas zu klein, während ein 1-Zoll-Werkzeug die beiden Befestigungslöcher zu dicht beieinander platzieren würde. Ich entschied mich für den 7/8-Zoll-Rotobroach-Fräser, der einem Kernbohrer ähnlich ist, aber einen anderen Schaft hat. Glücklicherweise hat der Rotobroach das gleiche Gewinde wie die Lochsäge, was ich sehr schätze, da ich meine vorhandenen Werkzeuge verwenden kann. Die Bohrmaschine an den Magnetbohrerführungen ist verstellbar, sodass die Bohrmaschine angehoben oder abgesenkt werden kann, um längere Werkzeuge aufzunehmen. Ich hatte ursprünglich überlegt, den Rotobroach mit seinem eigenen Schaft im Bohrfutter zu verwenden, wollte aber einen möglichen Rundlauf minimieren. Durch das Hinzufügen des Bohrfutters und das anschließende Anbringen des Rotobroach mit seinem langen Schaft konnte ich einen geringen Rundlauf reduzieren. Der Schnitt gelang gut, es gab jedoch einen leichten Grat, was normal ist. Interessanterweise bemerkte ich beim Einsatz der Lochsäge weniger Grat. Diese Grate lassen sich leicht mit einem Entgratwerkzeug entfernen. Der Stecker hatte gerade genug Material, um in das Bohrfutter gespannt zu werden. Einer der Stecker wurde jedoch während des Vorgangs herausgedrückt. Außerdem ist der kleine Abschnitt des vom Bohrfutter geklemmten Steckers leicht flexibel, was es schwierig macht, einen sicheren Halt zu erzielen. Trotzdem gelang es mir, alle Stecker einzupassen. Sie können die Bewegung des Magnetbohrers beobachten, was darauf hindeutet, dass die volle Magnetkraft aufgrund der begrenzten Dicke des Metalls unter dem Magneten nicht erreicht wurde. Trotzdem war die Magnetkraft ausreichend, um die Löcher zu erstellen, obwohl ich während des gesamten Prozesses vorsichtig blieb. Ich benutze einen Hubtisch, den ich vergessen hatte, und sein Metallkörper ist dicker als das, was ich zuvor benutzt habe. Obwohl er die empfohlenen 15 mm Dicke nicht erreicht, bietet er mehr Stabilität. Einige von Ihnen werden vielleicht bemerken, dass ich keinen Durchschlag oder eine Pilotbohrung zur Stiftführung verwende. Ich habe den Stift nur verwendet, um die Bohrung am Fadenkreuz auf dem Panel zu positionieren. In diesem Clip ist leicht zu erkennen, ob ein optischer Rundlauf vorliegt. Glücklicherweise sehe ich keinen. Obwohl ich den Rundlauf zu einem späteren Zeitpunkt messen könnte, wenn ich innerhalb bestimmter Toleranzen arbeiten muss, ist dies für dieses Projekt nicht erforderlich. Ich habe jedoch eines bemerkt – der Magnetfuß der Bohrmaschine schwankte bei einigen Löchern. Dies führte dazu, dass die Löcher leicht unrund waren, eher wie abgerundete Dreiecke. Dies könnte auf die Oszillation zurückzuführen sein, aber denken Sie daran, ich hatte nicht die empfohlenen 15 mm Metall unter der Bohrmaschine, und es scheint, dass diese Bohrmaschine am besten mit Kernbohrern funktioniert. Ich musste schrittweise größere Bohrer für die kleineren Anschlusslöcher verwenden. Es wäre bequemer, dafür einen Stufenbohrer zu haben, was mir das Leben erheblich erleichtern würde. Hier ist die fertige Platte mit allen Löchern. Die Grate sind in diesem Winkel deutlicher zu sehen, und ich habe einen stumpfen Spiralbohrer verwendet, um die Kanten an den benötigten Löchern zu verbessern. Dieser Winkel zeigt deutlich die Spuren, die der Sockel des Bohrers hinterlassen hat. Obwohl ich den Boden des Bohrers für jedes Loch abgewischt habe, entsprechen die kreisförmigen Markierungen der Spule des Elektromagneten. Der Magnet erzeugt erhebliche Wärme, und ich habe gelernt, dass das Belassen des Bohrers auf der Oberfläche mit aktiviertem Magneten diese Spuren verursachen kann. Wenn ich den Magneten nur während des Bohrens aktiviere, bleiben keine Spuren auf der Oberfläche zurück. Ich verwende eine 5/16-Zoll-Schraube, um einen Schutzschraubanschluss zu erstellen. Während eine #8-Schraube allein als Schraubanschluss dienen kann, glaube ich, dass die Umwandlung eines Bolzens in einen Schraubanschluss ein professionelleres Aussehen bietet. Ich habe diese Methode bereits bei einem früheren Kundenprojekt angewendet. Die Schraube muss nur einen guten Kontakt zum Gehäusekörper herstellen, der mit der Erdung verbunden ist. Der Kopf des Bolzens ist abgeflacht, um einen ordnungsgemäßen Kontakt mit einem Kabelschuh zu gewährleisten, der die Kabelabschirmung abschließt. Anschließend bohre und schneide ich ein Gewinde für eine #8-Schraube, die den Kabelschuh sichert. Diese Platine dient als Schnittstelle für die Eingänge des Controllers. Sie ermöglicht den Anschluss von Endschaltern, Näherungsschaltern oder jeder anderen Art von Ein-/Aus-Eingang, unabhängig von der Spannung des Eingangsgeräts. Ich verwende diese Platine, da der Kunde Näherungsschalter verwendet, die 24 Volt zum Betrieb benötigen. Wenn ich nur den Controller verwenden würde, könnten die Schalter nur an 5 Volt angeschlossen werden. Diese zusätzliche Platine bietet eine großartige Lösung. Es war eine Herausforderung, ein kostengünstiges, großes Gehäuse mit Lüfterhalterung und Belüftungsöffnungen zu finden. Daher musste ich diese selbst anfertigen. Ich beschloss, mehrere Löcher für die Luftzirkulation des Lüfters zu machen, damit der Kunde bei Bedarf einen Filter hinzufügen kann. Diese Löcher sind symmetrisch und radial angeordnet, wobei eine vernünftige Struktur beibehalten wird, sodass ein Filter zwischen Lüfter und Gehäuseseite eingelegt werden kann. Zunächst verwendete ich einen Lochdurchmesser, der dem Abstand vom Innenkreis zum Außenkreis entsprach. Dann wählte ich einen Lochdurchmesser, der zwischen die vier größeren Löcher passte und gleichzeitig genügend Platz für die strukturelle Integrität ließ. Ich entschied mich dieses Mal, Pilotlöcher zu erstellen, um dem Rotobroach Führung zu geben und Stabilität zu verleihen, wodurch ängstliche Momente vermieden wurden. Dies war eine gute Entscheidung, da ich nur die dünne Seite des Gehäuses als Metall für den Elektromagneten hatte. Der Bohrer wurde mit zwei Kernbohrern geliefert, die leider beide die gleiche Größe hatten und keiner für diese Anwendung geeignet war. Nichtsdestotrotz glaube ich, dass dieser Bohrer ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis bietet, auch ohne die mitgelieferten Kernbohrer. Außerdem haben die mitgelieferten Kernbohrer Stifte, ähnlich wie die Lochsäge. An der Unterseite des Gehäuses habe ich Belüftungsöffnungen gebohrt. Meine Absicht war, dass die Luft von diesen Belüftungsöffnungen einströmt und durch die Position des Lüfters austritt, wenn kein Filter verwendet wird. Da diese Belüftungsöffnungen unterhalb der Basis der Elektronik positioniert sind, schlage ich vor, den Lüfter zu drehen, damit die Luft von dieser Stelle eindringen kann, wenn ein Filter mit dem Lüfter verwendet wird. Diese Anordnung erzeugt einen Überdruck im Gehäuse, der Staub und Schmutz fernhält. Ich habe die Löcher gefunden, an denen das Spindelkabel und das VFD-Netzkabel in das Gehäuse eingeführt werden. Dafür habe ich eine M18-Kabelzugentlastungsmutter verwendet. Die Kabel müssen nun mit den Treibern und der Controllereingangsplatine verbunden werden. Insgesamt gab es 61 Lötpunkte, die die Kabel mit den Steckverbindern verbanden. Die meisten Lötpunkte waren kleine Buchsen, was diese Aufgabe recht zeitaufwendig machte. Ich bin mir nicht sicher, was langwieriger ist – die Kabel oder die Steckverbinder mit ihren kleinen Buchsen. Insgesamt gibt es 48 Lötpunkte für die Encoder, 321 für die Motorkabel und 61 für die Steckverbinder, was insgesamt 141 Lötpunkte in der gesamten Konstruktion ergibt. Ich habe drei M18-Kabelzugentlastungsmuttern an der abnehmbaren Platte angebracht. Eine Mutter ist für das Hauptnetzkabel, eine weitere für das Not-Aus-Kabel und den Taster, und eine zusätzliche für alle weiteren Bedürfnisse des Kunden. Normalerweise, es sei denn, der Kunde verlangt ausdrücklich, dass der Not-Aus-Taster am Gehäuse montiert wird, liefere ich ihn als Kabel und Taster, damit der Kunde den Taster dort positionieren kann, wo er am besten zugänglich ist. Das Gehäuse befindet sich oft nicht an einem geeigneten Ort, und der Not-Aus-Taster sollte im Falle gefährlicher Situationen oder Maschinenstörungen, die dem Bediener oder dem Werkstück Schaden zufügen könnten, schnell erreichbar sein. Hier schließe ich die beiden Hauptsysteme – den VFD (Variable Frequency Drive) und den Schutzleiter der Stromversorgung – an das Gehäuse an, um eine ordnungsgemäße Funktion zu gewährleisten. Um die Funktionalität der Netzteile zu überprüfen, führe ich einen Test ihrer Gleichstromausgabe durch. Dieser Test wird mit getrennten Treibern durchgeführt, um deren Sicherheit zu gewährleisten, falls ein Netzteil eine unerwartete Spannung ausgibt. Dieser Test gewährleistet die Durchgängigkeit zwischen den Schirmanschlüssen und dem Gehäusemasse. Eine ordnungsgemäße Erdung ist für eine effektive Abschirmung unerlässlich. In dieser Maschine sind die Y-Achse und die A-Achse miteinander gekoppelt. Die beiden Motoren auf der rechten Seite sollten sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen. Um dies zu erreichen, müssen mehrere Faktoren übereinstimmen: Beide Treiber (A und Y) müssen auf die gleichen Ampere und Mikroschritte eingestellt sein, und die Schritte pro Einheit, Geschwindigkeit und Beschleunigung müssen im Motor-Tuning-Bereich der Steuerungssoftware gleich eingestellt werden. Als Nächstes teste ich die Näherungsschalter und ihre Verbindung zum Controller und der Eingangsplatine. Ein hilfreiches Merkmal der Eingangsplatine ist, dass sie LEDs zur Anzeige des Status jedes Eingangs enthält. Die LEDs leuchten auf, um anzuzeigen, ob der Näherungs- oder Endschalter ein- oder ausgeschaltet ist. Endlich ist es Zeit für die endgültige Verkabelung und Prüfung dieser Elektronikbaugruppe – die VFD-Stromversorgung und das VFD-zu-Spindel-Kabel. Diesen Test gehe ich jedoch mit Vorsicht an. Denken Sie daran, dass die Spindelspannmutter schief verkantet war, und ich wollte die Spindel aufgrund möglicher Unwuchten oder der Gefahr, dass die Mutter wegfliegt und Schaden anrichtet, nicht länger als den Bruchteil einer Sekunde laufen lassen.